多介质过滤器在反洗过程中如何避免滤料结块？-杭州鑫凯

2025-07-31 点击量：

多介质过滤器反洗过程中，滤料结块（板结）会导致反洗不彻底、过滤效率下降，甚至缩短设备寿命。避免滤料结块需从反洗参数控制、操作方式优化及日常维护等多方面入手，具体措施如下：

控制反洗强度与膨胀率，避免滤料 “压实”
- 反洗时需保证滤料层有足够的膨胀空间（膨胀率 50%-80%），通过水流冲击使滤料颗粒相互摩擦、碰撞，打破结块的初始结构。
- 若反洗强度不足（如石英砂滤料反洗强度低于 10 L/(m²・s)），滤料层膨胀不够，杂质会在滤料间隙沉积并逐渐硬结；若强度过大导致滤料流失，需及时补充滤料，避免滤层高度不足引发局部压实。
延长反洗时间或增加反洗频次，针对轻度结块
- 当发现滤料有轻微结块迹象（如反洗排水浑浊时间延长、进出口压差上升加快），可适当延长反洗时间（从常规 5-10 分钟增至 10-15 分钟），或缩短反洗周期（如从压差 0.1MPa 触发改为 0.08MPa），利用更频繁的水流冲击预防结块加剧。

对于易结块的滤料（如细石英砂、长期处理高浊度 / 高有机物原水的滤料），单纯水反洗可能无法彻底松动结块，建议采用气水联合反洗：

气洗阶段：先通入压缩空气（气洗强度 10-15 L/(m²・s)），时间 3-5 分钟。空气气泡在滤料层中上升时产生剧烈扰动，可有效冲破滤料表面的黏性结块（尤其适合有机物、微生物滋生形成的软结块）。
气水混合反洗：在气洗后，同时通入空气和反洗水（水强度 5-8 L/(m²・s)，气强度 5-10 L/(m²・s)），时间 3-5 分钟，利用气水协同冲击进一步分散结块。
水反洗阶段：最后单独用水反洗（强度 10-15 L/(m²・s)），将分散后的杂质冲洗排出。

注意：气洗时需控制进气压力（通常 0.1-0.2MPa），避免压力过高导致滤罐震动或滤料过度磨损。

反洗前彻底排气，避免 “气阻” 导致局部结块
- 密闭式滤罐反洗前必须打开排气阀，缓慢开启反洗进水阀，直至排气阀连续出水且无气泡（说明罐内空气排净）。若空气残留，会在滤层中形成气阻，导致局部水流无法到达，杂质沉积后形成结块。
反洗后充分正洗，清除残留杂质
- 反洗结束后，需通过正洗（正向通水）将滤料层中残留的细小杂质冲洗干净（正洗时间 3-5 分钟，直至排水浊度≤1NTU）。若残留杂质在滤料沉降过程中再次聚集，易成为后续结块的 “核心”。
避免反洗时突然停断水流
- 反洗过程中若突然关闭进水阀，滤料会因水流骤停快速沉降，可能导致未冲洗干净的杂质被压实形成结块。操作时需缓慢关停阀门，确保滤料均匀沉降。

滤料结块的根本原因是原水中的污染物（如有机物、胶体、微生物、钙镁离子等）在滤料表面沉积、吸附或反应，因此需从源头控制：

定期开盖检查滤料状态
- 每 3-6 个月打开滤罐人孔，观察滤料是否有局部板结、硬化（用工具触碰结块，若坚硬且不易分散，需人工破碎）。
- 若发现滤料表面有黏性薄膜或颜色异常（如发黑、发绿），说明污染严重，需增加反洗强度或进行化学清洗（如用稀盐酸浸泡去除无机垢，用氢氧化钠溶液去除有机物）。
及时补充或更换滤料
- 滤料长期使用后会因磨损、流失导致级配紊乱，细小颗粒聚集易结块。需定期补充滤料（按原级配添加，如上层无烟煤、下层石英砂需保持粒径梯度），当滤料污染严重且无法通过反洗恢复时，应整体更换。

避免滤料结块需 “预防为主、综合处理”：通过优化反洗参数（强度、时间）和方式（气水联合）确保物理松动效果，结合原水预处理减少污染物沉积，同时加强日常检查与维护。只有让滤料在反洗时充分膨胀、摩擦，才能从根本上防止结块，维持过滤器的高效运行。