多介质过滤器的滤料在运行过程中需要注意哪些问题？-杭州鑫凯

2025-07-05 点击量：

一、水质与污染物控制

1. 进水水质超限风险

• 问题表现：
  • 进水浊度＞20 NTU 时，悬浮物快速堵塞滤层，导致水头损失骤升；
  • 含油废水进水油含量＞100 mg/L 时，滤料吸附饱和后油泥堆积，反洗难以恢复。
• 应对措施：
  • 前端增设预过滤（如自清洗过滤器），控制进水浊度≤10 NTU；
  • 含油废水需先经气浮除油，确保进水油含量＜50 mg/L。

2. 水质突变冲击

• 问题表现：
  突发性水质恶化（如暴雨后地表水浊度骤升）导致滤料截污过载，出水浊度超标。
• 应对措施：
  • 安装在线浊度仪实时监测，超标时切换备用过滤器或缩短反洗周期；
  • 雨季前提前更换或补充滤料，增强截污容量。

二、运行参数管理

1. 过滤流速控制

• 风险点：
  • 流速过高（如饮用水场景＞15 m/h）时，水流剪切力导致已截留颗粒脱落，出水浊度反弹；
  • 流速过低（＜5 m/h）则滤料表面易滋生微生物，形成生物黏泥。
• 控制策略：
  • 按场景设定流速：饮用水 8~12 m/h，工业水 15~25 m/h，污水深度处理 10~15 m/h；
  • 采用恒流速运行模式，通过 PLC 自动调节进水阀门开度。

2. 水头损失监控

• 关键指标：
  正常运行时水头损失宜控制在 0.1~0.3 MPa，当损失＞0.5 MPa 时需立即反洗，避免滤层压实板结。
• 异常处理：
  • 若反洗后水头损失仍居高不下，可能是滤料结块或承托层堵塞，需停运检查滤料级配；
  • 定期记录水头损失 - 运行时间曲线，预判反洗时机。

三、滤料反洗与维护

1. 反洗强度与周期

• 常见问题：
  • 反洗强度不足（如石英砂滤料＜15 L/(m²・s)）导致截留杂质残留，滤料板结；
  • 反洗过于频繁（如每天＞3 次）加速滤料磨损，细粒径滤料流失率增加。
• 优化方法：
  • 根据滤料类型设定反洗参数：

    滤料类型	反洗强度	反洗时间	气水反洗（如有）
    石英砂	15~20 L/(m²·s)	10~15 min	气洗强度 10~15 L/(m²・s) + 水洗
    无烟煤	10~15 L/(m²·s)	8~12 min	避免强气洗，防止滤料漂浮流失
    锰砂	20~25 L/(m²·s)	15~20 min	需定期用高锰酸钾溶液活化催化层

  • 反洗周期依据水头损失或运行时间（通常 8~24 h）双重触发。

2. 反洗过程异常处理

• 跑料问题：
  反洗时滤料随水流流失，可能是：
  • 承托层破损：停机检查砾石层，补充或更换破损承托料；
  • 反洗强度过大：调低反洗水泵频率，控制滤层膨胀率在 30%~50%。
• 乱层风险：
  气水反洗时若气量 / 水量配比不当，会导致滤料层级紊乱（如石英砂沉入无烟煤下方），需重新级配滤料并调整反洗参数。

四、滤料污染与再生

1. 滤料污染类型及应对

• 无机胶体污染（如铁锰氧化物、硅胶体）：
  • 现象：滤料表面呈棕褐色硬结，反洗后水头损失下降不明显；
  • 处理：用 10% 盐酸溶液浸泡 2~4 h，再用清水冲洗至 pH=6~7。
• 有机污染（如腐殖质、微生物黏液）：
  • 现象：滤料间出现黏性絮状物，出水 COD 升高；
  • 处理：采用次氯酸钠（有效氯 50~100 mg/L）浸泡消毒，配合气水反洗清除生物膜。
• 油类污染（含油废水处理场景）：
  • 现象：滤料表面黏附油滴，反洗水表面出现浮油；
  • 处理：用非离子型表面活性剂（如聚乙二醇）溶液冲洗，或更换部分受污染滤料。

2. 滤料再生与更换时机

• 再生条件：
  滤料污染程度较轻时（如吸附容量下降＜30%），可通过化学清洗再生（如锰砂用 KMnO₄溶液活化催化位点）。
• 更换指征：
  • 滤料粒径磨损减小超 30%（如石英砂从 0.8 mm 磨至＜0.5 mm）；
  • 反洗后出水浊度持续＞设计值 20%，且化学清洗无效；
  • 滤料孔隙率下降超 40%，截污容量显著降低。